化工强国，呼唤更强大的化工装备发展

站在化工强国身后的他们，更值得我们去尊重？

化工大国的背后，装备企业活成了真正的“英雄”？

早在十年前我国就是名副其实的石油化工大国，但很遗憾并非强国。而其中关键之处就在于，一系列卡脖子的核心技术牢牢被国外垄断。问题有目共睹，但如何解决才是关键！

要走上石化强国，石化装备制造这个基石必须筑牢糖心vlog。

党的十八大以来，国家高度重视石化装备工业发展，补短板、谋创新、促转型，装备工业稳健发展，不断筑牢行业发展根基。因此2012年至今的十年，也是中国石油和化工行业装备领域大发展的十年。

十年间，在科研机构和企业共同努力下，国内化工装备制造水平大幅提升。

2016年4月，全球首台水煤浆+水冷壁+辐射式蒸汽发生器的气化炉在阳煤丰喜临猗分公司一次点火、投料、并气成功，该装置具有完全自主知识产权，开创了新型煤气化技术改造先河。

2017年4月，南京宝色股份公司制造的2台全球最大精对苯二甲酸装置氧化反应器完工交付。

2018年5月，中石化洛阳工程有限公司参与开发、设计和制造的镇海沸腾床渣油锻焊加氢反应器，成为当时世界最大的石化技术装备。

2019年6月，杭汽轮制造的150万吨/年乙烯装置裂解气压缩机驱动用工业汽轮机试车在位于大连长兴岛的恒力石化炼化一体化项目现场试车成功，标志着我国自行设计制造乙烯装备能力再上新台阶，工业驱动用工业汽轮机的设计制造水平达到国际顶尖水平。

2020年6月，中国独有的全球首台重达3000吨的催化加氢反应器炼油装置，它的震撼亮相，不仅代表我国在石油加工产业的独立自主上迈出了坚实的一步，也意味着中国的能源、化学技术终于走在了世界前列。

2021年8月，由中国石油自主研发的全球首套1000吨/年超重力硫酸烷基化示范装置在辽阳石化公司一次开车成功。这标志着中国石油首创的超重力反应分离成套技术在反应器大型化应用中，突破了传统技术瓶颈，实现了工艺方法创新和核心设备技术创新，开辟出可比肩国际先进水平的硫酸烷基化技术路线。

十年来，随着一批世界级的石油、化工项目不断投产，我国部分化工装置的规模、先进性、可靠性已达到国际先进水平。

化工产业是国民经济的基础性产业，发展化工产业对保障国家产业链供应链安全具有重要意义。石化装备行业的发展离不开“火车头”，同样也高度重视产业链上下游协作配套。

为此，2012年我国全面落实“专精特新”政策，大力支持“小巨人”企业，打好关键核心技术攻坚战、努力突破重要领域关键技术、提升产业链供应链稳定性和竞争力的关键环节。

而这其中就有39家化工“小巨人”，他们有高分子材料生产，也有基础设备制造。他们不仅填补了国内市场空白，解决了“卡脖子”问题，更是不断攻克关键核心技术达到世界一流水平。就是在大化工相对“窄”的领域，也涌现了一批“世界第一等”的企业，重庆博张便是其中佼佼者。

十多年前的重庆博张，只不过万千机电设备制造厂之一。不断对标“专精特新”目标，专注于氯碱设备细分市场，加大科研投入，通过企业合作、校企联合等方式，不断增强创新能力强，不仅掌握智能烧碱设备核心技术，更是推出了独步全球的四效逆流降膜蒸发工艺，以及自主研发的全球首套片碱智能结片机和全自动包装机联合运用。

重庆博张的异军突起，不仅彻底打破了国外长达35年的技术和市场垄断，而且在工业智能领域斩获多项专利技术糖心vlog在线观看。先后成功承建印度、伊朗、土耳其、乌兹别克斯坦、巴基斯坦、突尼斯、俄罗斯、老挝等亚非欧多国项目，在全球的新增市场占有率达60%左右，成为全球化工装备行业细分龙头。

重庆博张并非个例，这十年来，不断诞生新的“小巨人”。他们十年如一日扎根细分领域，敢于对“卡脖子”它们用行动说“不”，抢抓化工产业转型升级机遇，乘势而上大力发展绿色产业，不断突破数字化、智能化壁垒，最终实现“制造”到“智造”站在了世界舞台中央。

都说中国发展奇迹是时代的偶然，但当你仔细回顾中国化工装备十年发展史，这会发现奇迹的背后是14亿国人的独立自主地专研创新和脚踏实地不懈奋斗。

因此，与其说这十年是化工装备大发展的十年，不如说是奋力争先的成长史。